Software für die industrielle Fertigung – entwickelt für die Werkshalle
Redzone hilft Industrieunternehmen dabei, die OEE zu steigern, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Qualität innerhalb von 90 Tagen zu verbessern. Mobile-First, bedienerfreundlich und für die Werkshalle konzipiert, nicht für den Konferenzraum.
.webp)
Über 2.000 Werke weltweit vertrauen uns
bei der Vernetzung ihrer operativen Teams und der Steigerung ihrer Produktivität.
Was ist das?
Was ist Software für die industrielle Fertigung?
Software für die industrielle Fertigung ist Betriebstechnologie (OT), die Mitarbeiter an vorderster Front, Produktionsanlagen und Managementsysteme in Fabriken der diskreten und Prozessfertigung miteinander verbindet.
Echtzeit-OEE-Transparenz und Nachverfolgung von Produktionsverlusten für jede Linie, Strangpresse, Konverter- oder Montagezelle.
Statistische Prozesslenkung (SPC) und Qualitätsüberwachung erkennen Fehler, bevor sie den Kunden erreichen.
Eine Lösung für vernetzte Mitarbeiter bringt diese Daten direkt in die Hände der Bediener in der Produktion, anstatt sie in einem Bericht zu verstecken, den sie erst nach Schichtende sehen.
Entwickelt für die Realität der industriellen Fertigung: hohe Ziele bei der Anlagenauslastung, komplexe Umrüstungen und Qualitätsanforderungen, die je nach Kunde und Produktlinie variieren.
Redzone ist Mobile-First, bedienerfreundlich und darauf ausgelegt, innerhalb von 90 Tagen messbare Ergebnisse zu liefern.
Ausgangs-OEE
OEE-Steigerung in 90 Tagen
Productivity-Steigerung in 90 Tagen
Diskrete Fertiger & Prozesshersteller
Industrielle Betreiber mit mehreren Fabriken
Teams, die papierbasierte Nachverfolgung ersetzen
Herausforderungen der Industrie
Die größten Herausforderungen für industrielle Hersteller
Ungeplante Stillstände
Unerwartete Stopps und kurze Stillstände gehören zu den hartnäckigsten und am meisten unterschätzten Ursachen für Kapazitätsverluste in Fabriken. Durch die Erfassung kurzer Stopps, die normalerweise keine formale Stillstandüberwachung auslösen würden, misst die Echtzeit-Verlustkategorisierung von Redzone die tatsächlichen Auswirkungen von Stillständen und beschleunigt die Ursachenanalyse sowie deren Behebung.
Ausschuss & Nacharbeit
Je später ein Fehler entdeckt wird, desto teurer wird die Behebung – die Kosten können um das Hundertfache steigen, wenn ein Fehler den Kunden erreicht. Redzone SPC erkennt Fertigungsfehler und Prozessabweichungen, bevor Ausschuss entsteht – entscheidend bei der Komponentenproduktion, Unterbaugruppen und in der Endmontage.
Fluktuation und Schulung an der Frontlinie
Hohe Fluktuation bedeutet ständige Nachschulungen. Die geführten Arbeitsanweisungen von Redzone erzwingen die Einhaltung von Verfahren ab dem ersten Tag – selbst bei neuen Bedienern.
Lange Rüst- und Umstellzeiten
Werkzeugwechsel, Montagelinienkonfigurationen, Rollenwechsel und Spezifikationsanpassungen verbrauchen Kapazitäten in der industriellen Fertigung. Digitales SMED und Arbeitsanweisungen reduzieren die Rüstzeit erheblich.
.avif)
Warum Industrieunternehmen sich für Redzone entscheiden
Echtzeit-Transparenz auf jeder Ebene
Bediener sehen die OEE ihrer eigenen Linie. Vorgesetzte sehen Trends auf Linienebene. Fabrikleiter sehen die gesamte Fabrik. Führungskräfte in der Fertigung sehen alle Standorte. Eine Plattform, jede Ebene, in Echtzeit.
90 Tage bis zur Wertschöpfung
Wettbewerber veranschlagen 6–18 Monate für MES-Implementierungen. Redzone-Fabriken erzielen messbare OEE-Verbesserungen innerhalb weniger Wochen, signifikante Gewinne in 90 Tagen – und einen ROI innerhalb eines Jahres.
Ergebnisse in großem Maßstab
Von industriellen Einzelstandorten bis hin zu Netzwerken mit über 50 Fabriken liefert Redzone einen ROI in der Kunststoff-, Verpackungs-, Draht- und Kabel-, Papier-, Metall- und Komponentenfertigung.
Verbinden
Setzen Sie mit Redzone ausgestattete Tablets in der Fabrik ein. Verbinden Sie sich direkt mit Ihren Linien – ohne komplexe SPS-Integration, um sofort loszulegen.
Erfassen
Bediener erfassen Produktion, Stillstandsursachen und Qualitätsdaten in Echtzeit – nicht erst am Ende der Schicht. Sensoren erfassen Maschinendaten automatisch. Jeder Eintrag wird mit einem Zeitstempel versehen, kategorisiert und ist sofort sichtbar.
Verbessern
ChampionAI analysiert Ihre Daten, um die Verbesserung mit der höchsten Wirkung zu identifizieren, die Ihr Team verfolgen sollte. Vorgesetzte führen strukturierte CI-Routinen durch. Teams teilen Erfolge standortübergreifend. Die OEE steigt Monat für Monat.
Qualitäts- & Compliance-Standards
Entwickelt für die Qualitätsanforderungen der industriellen Fertigung
ISO 9001 Qualitätsmanagement
Statistische Prozessregelung
Kundenspezifische Qualitätsanforderungen
Anwendungsfälle
Wie industrielle Fertigungsunternehmen Redzone täglich nutzen
Stillstandszeiten reduzieren
Bediener liefern Kontext zur automatisierten Stillstandserfassung in Echtzeit – nicht erst in einem subjektiven Schichtbericht. Vorgesetzte erkennen auf Live-Dashboards aufkommende Muster und greifen ein, bevor ein kleiner Stopp zu einem großen wird.
Ausschuss & Nacharbeit vermeiden
SPC-Regelkarten signalisieren Prozessabweichungen, bevor Ausschuss entsteht. Bediener steuern in Echtzeit nach; Vorgesetzte sehen Ausschusstrends nach Linie, Schicht und Produkt. Die In-Prozess-Kontrolle erkennt und meldet Fehler, bevor sie zum nächsten Schritt gelangen.
OEE-Transparenz in Echtzeit
Live-OEE-Daten ersetzen manuelle Zusammenfassungen nach der Schicht. Das Management sieht die Leistung in Echtzeit – nicht erst 24 Stunden nach Schichtende.
Schnellere Rüst- und Umstellvorgänge
Digitales SMED-Timing, schrittweise Arbeitsanweisungen und Echtzeit-Vergleiche mit den Zielvorgaben reduzieren die geplante Stillstandszeit an jeder Linie.
Unsere Wirkung
Das sagen Hersteller aus der Metallumformung
“Our productivity showed a 37% uplift in the first 90 days.”
James Averett
Vice President at Coil Specialist Inc.
"The impact of Redzone on our shop floor has been unbelievable. …Our cost to get material out the door has gone down. Our ability to serve more customers — and in particular serve customers more quickly — has helped us to grow our business."
Al Pape
President at Allied Wire & Cable
Häufig gestellte Fragen zu Software für die industrielle Fertigung
Haben Sie nicht gefunden, was Sie brauchen? Sehen Sie sich die vollständigen häufig gestellten Fragen an.
How long does it take to implement Redzone in an industrial manufacturing plant?
It takes 6-8 weeks for most manufacturers to go live with Redzone vs. up to 18 months for a typical MES implementation. Redzone's mobile-first UI and no-code configuration get operators up and running quickly, with measurable OEE results within 90 days.
What types of industrial manufacturing plants use Redzone?
Redzone is used across a wide range of industrial manufacturing environments, including plastics and rubber (extrusion, injection molding), packaging (converting, folding carton, flexible), wire and cable, paper and nonwovens, metals and fabrication, durable goods, OEMs, and industrial components and assemblies. If you're running production lines and trying to improve OEE, Redzone is built for your environment.
Can Redzone help reduce unplanned downtime in industrial plants?
Yes. When operators categorize every stop in real time — rather than in end-of-shift retrospectives — supervisors can see patterns emerging during the shift and intervene before a minor stop becomes a major production loss. On average, industrial customers see 31% OEE improvement after just 90 days and an additional 24% less unplanned downtime when they deploy Redzone’s CMMS.
How does Redzone compare to traditional MES for industrial manufacturers?
Traditional MES is built for production scheduling and ERP integration, with interfaces designed for engineers. Redzone is purpose-built for the frontline: mobile-first, with operator adoption as the primary design constraint. Redzone integrates with your existing MES to engage the frontline workers the MES was never designed to reach — no rip and replace required.
What is ChampionAI and how does it apply to industrial manufacturing?
ChampionAI is Redzone's AI engine that analyzes OEE history, scrap trends, setup patterns, and shift data to identify the single highest-impact improvement your team should pursue. In industrial manufacturing, this typically surfaces opportunities around setup time, scrap categories, or recurring minor stoppages on specific lines or part families.
.avif)
